隨著現代化工業的快速發展，冷卻水的使用量越來越大，但隨著長期的使用大量循環交換設備中的不斷形成高溫氧化軋皮和帶硅氧化皮，以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、焊渣和帶入的泥沙、油脂涂層、污 染物等。污垢的積累會使換熱器內部通道截面變小甚至堵塞，造成冷卻水流量不足和壓力降低，引發停機、停產；甚至引發鼓皰、裂紋、爆管等安全事故。

換熱器清洗最常用的幾種清洗方法有物理清洗、化學清洗和人工清洗。

1. 物理清洗方法：常見的換熱器物理清洗方法，對部分水力特性較好的換熱管束清洗效果較佳，但對于硬垢的清洗效果有限。

2. 化學清洗：主要依靠的是化學藥劑，達到除垢、除銹的效果和目的。雖然相對于物理方法清洗效果更好一些，但是，對換熱器的管道也會有一定的腐蝕，不利于設備的使用壽命，而且還會污染環境。

3. 人工清洗：采用高壓水射流進行換熱器管道清洗，對于管道內的污泥、表面的水藻、細菌、寄生物等有較好的去除效果。不僅具有清洗效率高、清洗質量好、成本低、還不會損傷被清洗物、無污染、易于實現機械化、勞動強度低及安全可靠等諸多優點，而且經過實踐表明，管束經過高壓清洗機清洗后，達到了返舊還新的效果。

4. 采用鋼絲刷或者刀頭進行清洗,能夠將水垢破碎,即使是完全堵死的管道,刀頭也能將管道疏通開.這種清洗方式主要依靠物理清洗,由主機提供動力,再通過軟軸進入管道內,軟軸內的軸心轉動帶動頂部刷子和刀頭旋轉,從而將污垢刷洗掉.同時在軟軸上設計了進水通道,將污垢從內向外沖出.由于采用了軟軸,彈性軟軸可以從容的穿過U型管等彎管。

其實無論采用哪種方式進行換熱器清洗，不僅要達到清潔換熱器的目的，同時也要兼顧操作人員的安全性。所以務必選擇正規公司進行。

管式換熱器在工業中較常用到的一種換熱器。它主要由殼體、管板、換熱管、封頭、折流擋板組成。一種流體從殼體的接管進入，從殼體上的另一接管處流出，這稱為被殼程。但是由于板式換熱器一般換熱溫度比較高，所以很容易結垢；同時板式換熱器內部流通孔徑小，結垢后使內部通道截面變小、堵塞，造成板式換熱器換熱效率降低，從而影響生產的正常進行和設備的安全。

　　板式換熱器的水垢比較堅硬，用物理方法清除效果不佳，可以采用化學清洗除垢。

　　以下是常見的三種清洗換熱器的方法

　　1、機械（物理）清洗法

　　這種方法是將板片后用刷子進行人工洗刷，從而達到清除板片表面污垢的目的。此法雖然比較直接，但對較堅硬、較厚的垢層，不易清洗干凈。

　　2、化學清洗法

　　這種方法是將一種化學溶液循環地通過換熱器，使板片表面的污垢溶解、排出。此法不需要拆開換熱器，簡化了清洗過程，也減輕了清洗的勞動程度。由于板片波紋能促進清洗液劇烈湍流，有利于垢層溶解，所以化學清洗法是比較理想的方法。

　　3、綜合清洗法

　　對于污垢層比較堅硬又較厚的情況，單純采用上述一種方法都難以清洗干凈。綜合法是先用化學清洗法軟化垢層，再用機械(物理)清洗法除去垢層，以保持板片清潔干凈。

　　換熱器長期運行不及時處理結垢現象，會造成換熱器換熱效率降低,可能引發停工停產現象，影響經濟效益。因此,換熱器應定期進行清洗,除掉污垢,以保證換熱器的高效換熱和生產的正常進行。

一、換熱器清洗橡膠密封墊拆了就得全換？

換熱器清洗拆了橡膠密封墊就得全換？

其實不然，

這個問題的核心點是橡膠密封墊的質量如何，

所謂橡膠密封墊顧名思義是用作密封；

板式換熱器的構成就是板片和板片之間用橡膠密封墊進行密封，

既能防止生產線的介質外漏又能在板片間起到彈性的作用。

板式換熱器在組裝時，

橡膠密封墊一直是處在夾緊的狀態，

只有在拆卸清洗的時候，恢復原樣；

同時，板片在拆卸、組裝、試壓以及使用的過程中，

會受到壓力，造成一定程度的變形。

換熱器拆機清洗時，

拆下的橡膠密封墊

需對橡膠密封墊質量的“考察”后，

決定是否更換。

換熱器清洗時拆了的橡膠密封墊質量“考察”準則如下：

?檢查密封墊表面是否粘染有除橡膠之外的任何雜質，

     若有必須清除掉，

     而且不得對密封墊有絲毫損傷；

?觀察密封墊是否有明顯的壓痕，

     或者局部厚度明顯比整體厚度薄，

     若發現有此類現象請全部剔除不用；

?  將密封墊與墊片槽比對，

     觀察是否存在長度短超過6mm,

     或長度長出墊片槽2mm,

     若發現有此類現象請全部剔除不用；

通過“考察”的橡膠密封墊完全可以重新掛板，裝機使用。

二、換熱器清洗時發現板片變形就只能拆了換？

換熱器清洗時發現板片變形就只能拆了換？

先解了換熱器清洗時對板片質量的“考察”準則及步驟：

?對熱交換板片銹蝕狀況進行檢查;

?根據不同的污垢，

     采用酸堿對換熱器板片進行化學清洗，

     被清洗換熱器板片的表面不會受到化學介質的腐蝕侵害;

?  在進行化學清洗之后，

     用高壓吹凈裝置徹底地

     清除殘留在板式熱交換器板片表面的化學介質;

?熱交換器板片涂以熒光測試劑，

     在紫外光的照射下檢查是否有細小的裂紋和腐蝕孔，

     并重新清洗干凈。

?  還要檢查換熱器板片變形情況

     尤其著重檢查密封槽的變形情況，

     必要時進行修整。

上面說到的修整就是現有的“板片復形”的工序，

將拆卸下來的板片清洗干凈之后，

放在特殊加工的模具里面，

重新進行第二次壓制，

這樣加工出來的板片，

既保證了原先板片的加工精度，

又保證了板片的質量，

使用效果跟新的一樣。

當然現在能達到“板片復形”這種技術能力的換熱器生產廠家不多，

而且如果板片的原材料不過關，都不給復形的機會。

?溫馨提示?

換熱器清洗流程一般是誰生產的設備由誰進行拆機清洗，

如果用戶自行拆機清洗后無法原樣安裝，

原則上生產廠家是不再幫忙拆機清洗裝機的。

換熱器結垢因素及清理方法（友情提示：換熱器清洗最好請專業清理公司進行清理。）

1、結垢原因

（1）流體的流動速度。流體的流速可通過對傳熱傳質的影響和機械作用力使結垢受到影響，該影響過程非常復雜。事實上，流速對不同類型結垢產生的影響是不同的，對不同類型換熱設備結垢的影響程度也不相同。在換熱器中，流速對污垢的影響應該同時考慮其對污垢沉積和污垢剝蝕的影響，對于所有各類污垢，由于流速增大引起剝蝕率的增大較污垢沉積的速率更為顯著，所以污垢增長率隨著流速的增大而減小。但是在實際運行中，流速的增加將增大能耗，所以，流速并不是越高越好，應就能耗和污垢兩個方面來綜合考慮。

（2）流體性質。流體的性質包括流體本身的性質和不溶于流體或被流體夾帶的各種物質的特性。在冷卻水系統中，水質特性對污垢沉積起關鍵作用，若含有鹽和其他物質，可能因溫度或濃度的變化而結晶等；若含有不溶解氣體會影響金屬表面的腐蝕；若含有微生物和養分也對生物污垢有影響。

（3）傳熱壁面的溫度。流體溫度及其傳熱系數決定該界面溫度。化學反應速度取決于溫度，生物污垢也取決于溫度，流體溫度的增加一般會導致化學反應速度和生物污垢速度的增大，從而對污垢的沉積量產生影響，導致污垢增長率升高。

（4）換熱設備參數。一是換熱面材料：通常結垢情況與材料有很大關系。研究發現，銅合金材料對生物污垢起抑制作用。而對于其他常用的碳鋼，不銹鋼而言，只是通過腐蝕產物的沉積而影響結垢，而如果采用耐蝕性能良好的石墨或陶瓷等非金屬材料，則不易發生結垢。二是換熱面狀態：換熱面材料的表面質量會影響污垢的形成和沉積，表面粗糙度越大，越有利于污垢的形成和沉積。三是換熱器結構：經驗表明，一般板式換熱器和螺旋板換熱器的抗垢性能要優于管殼式換熱器。

2、污垢的類型

對于常用的換熱器而言，根據結垢機理，一般將污垢分為以下幾類：

（1）析晶污垢：指在過飽和流動的液體中溶解的無機鹽結晶而沉積于換熱器的表面所形成的污垢，就稱為析晶污垢。水垢是工業設備中最常見的積垢，在水冷卻系統中，由于水中過飽和的鈣，鎂鹽類由于溫度，pH等變化而從水中結晶沉積在換熱器表面，即形成了水垢。

（2）微粒型污垢：流體系統中懸浮的固體顆粒如砂粒，灰塵，炭黑，在換熱面上的積聚而形成的污垢。

（3）化學反應污垢：加熱表面與流體之間，由于自氧化和聚合反應即化學反應而造成的沉積物形成。

（4）腐蝕型污垢：由于流體具有腐蝕性或含有腐蝕性的雜質而腐蝕換熱面，產生腐蝕產物沉積于換熱面上而形成污垢。

（5）生物型污垢：是由微生物群體及其排泄物與化學污染物，泥漿等組分粘附在換熱管，管道等壁面上形成的膠粘狀沉積物，稱生物型污垢。

（6）凝固污垢：在過冷的換熱面上，清潔液體或多組分溶液的高溶解組分凝固沉積而形成的污垢。

以上的分類只是表明了某個過程對形成該類污垢是一個主要過程，結垢往往是多種過程的共同作用結果而且相互影響，換熱面上的實際污垢中，常常是多種污垢混合在一起的。

不過為了研究的簡化，有必要先就單一污垢進行研究。

3、除垢措施

3.1機械清洗

機械清洗是提供一種大于污垢黏附力的力而去除附著在表面的污垢，這種清洗方法可以除去化學方法不能除去的碳化污垢和硬質垢。機械清洗的方法可分為以下兩類：

（1）強力清洗。強力清洗法是利用噴射設備將介質以極高的沖擊力噴入換熱器的管側和殼側，起到除垢的目的。常見的強力清洗法有噴丸清洗，高壓水射流清洗，噴氣清洗，噴砂清洗，強力清管器等。其中的高壓水射流清洗多用于清除炭化垢或硬垢，而對于僅僅依靠沖擊力是不能去除而必須依靠熱量才能使其松動的污垢，則使用蒸汽噴射清洗。

（2）軟機械清洗。這種清洗方法依靠插入物在管內的運動，與管子內表面接觸，達到去除污垢的效果。

這種軟機械清洗也稱在線機械清洗[7]。常見的方法有旋轉螺旋線法，液固流態化法，旋轉紐帶法，螺旋彈簧振動法，海綿膠球在線清洗法等。插入物的型式多種多樣，其中的海綿膠球法是將直徑比管子內徑稍大的海綿球擠入管內以起到除垢的目的，還可以使用鋼絲刷來清洗較低硬度的污垢。

3.2化學清洗

化學清洗是通過化學清洗液的使用，產生某種化學反應，使換熱器傳熱管表面的水垢和其他沉積物溶解，脫落或剝離。

此方法清洗時間短，操作簡單，除垢徹底干凈，是目前使用最為廣泛，有效的清洗方法之一。化學清洗可以在現場完成，勞動強度比機械清洗低而且清洗更完全，可以清洗機械清洗所不能到達的地方，并可避免機械清洗對換熱面造成一定的機械損傷；而且化學清洗可以不用拆開設備，對于不能拆開的管殼式換熱設備具有機械清洗所不能比擬的優點。

在清洗之前，應了解清洗的設備的結構，材質，污垢的分布和厚度以及其組成，從而合理地選擇清洗主劑，緩蝕劑，和助劑，并且選擇合適的清洗劑用量，濃度，速度，溫度和時間[8]，最后應做好清洗廢液的處理排放工作，避免對環境造成影響。

3.3物理清洗

物理清洗是借助各種機械外力和能量使污垢粉碎，分離并剝離離開物體表面，從而達到清洗的效果。常見的方法有，超聲波除垢，PIG清管技術，電場除垢技術等。超聲波除垢是利用超聲波的空化效應，活化效應，剪切效應和抑制效應，從而起到除垢的效果。超聲波除垢技術的關鍵是選擇合適的超聲波功率和頻率大小以及清洗液的溫度。

3.4微生物清洗

隨著HRT的增加，COD去除率逐漸增加。當HRT>5min時，COD去除率基本趨于平穩，COD去除率達到約75.在電化學反應器內，由于流體的流動和氣體的攪拌作用，大大增加了顆粒的碰撞和生長機會。電氣浮產生的平均氣泡粒徑為20～70μm，具有比較大的比表面積，從而可為絮體提供更多的吸附和粘結中心，使絮體內部有氣體，更有利于絮體上浮。因此，在較短時間內可以獲得滿意的處理效果。

3.5電流強度的影響

洗衣廢水濁度，COD和MBAS的去除率與電流強度的關系。隨著電流強度的提高，這幾種指標的去除率逐漸增加。

按照Faraday電解定律，Al的電化學溶解及水的電解與所提供的電量（I/t）成正比。當通過1F（26.8Ah）電量時，理論上可溶出9gAl3 ，同時可釋放出0.0224Nm3H2和O2，這遠遠大于DAF中所釋放的氣量。同時提高電流強度可獲得更小的氣泡，對于氣浮分離過程十分有利。

4、總結

將電凝聚，電氣浮和電化學氧化有機結合在一起，集成了電凝聚產生Al3 及其水解聚合產物的高效絮凝作用，不溶性電極產生的極小氣泡的浮選作用和催化氧化電極的電化學氧化作用，研制了一種新型電化學反應器。采用該反應器處理洗衣廢水，可有效去除廢水中的表面活性劑，SS，COD和磷酸鹽。

多長時間清洗一次呢？

工業出產的過程中，有許多狀況會構成換熱器或管線結垢、阻塞，影響換熱器的換熱作用，冷卻水在熱交換過程中，在換熱器外表構成堅固的水垢，影響換熱作用，嚴峻時冷卻水的流量缺乏和降壓都會使出產無法正常運轉。一些公司為了節約清潔費用，在換熱器嚴峻結垢影響出產的狀況下才會思考清潔，卻不知換熱器在負荷運轉的狀況下愈加損害設備，增大設備的故障率。螺旋板式換熱器首要即是在板式換熱機組的運用這個方面了，比如說清潔，由于在板式換熱器中是可能存在著各式各樣的塵垢的，比如說油類殘留物/瀝青和脂肪，碳氫類沉積等等很多種，這些塵垢咱們都是要進行清理的。

換熱器的清潔周期要根據設備的結垢程度來決議，假如換熱器換熱作用不抱負，換熱作用達不到出產的需求，耗能增大，換熱器運用時間過長，冷卻水水質差等相似狀況時，這時候就該思考清潔了，清潔時須找專業的清潔公司。

清潔換熱器可使設備正常運轉，恢復出產，防止危險發作。

換熱器在暖通系統中應用十分廣泛，但是，換熱器長期運行后，內部會形成污垢，污垢的積累使換熱器內部通道截面變小甚至堵塞，造成冷卻水流量不足和壓力降低，引發停機、停產；甚至引發鼓皰、裂紋、爆管等安全事故。

換熱器在暖通系統中應用十分廣泛，但是，換熱器長期運行后，內部會形成污垢，污垢的積累使換熱器內部通道截面變小甚至堵塞，造成冷卻水流量不足和壓力降低，引發停機、停產；甚至引發鼓皰、裂紋、爆管等安全事故。

換熱器運行前后

污垢成因1析出污垢

換熱器大多是以水為載熱體的換熱系統，在溫度升高或濃度較高時，原來溶于水中的Ca(HCO3)2和Mg(HCO3)2析出微溶于水的CaCO3和MgCO3。析出的鹽類附著于換熱管表面，形成水垢，緊緊地附著于換熱管表面上。

2微粒污垢

流體系統中懸浮的固體顆粒，如：砂粒、灰塵、炭黑，在換熱面上的積聚而形成的污垢。

3化學反應污垢

加熱表面與流體之間，由于自氧化和聚合反應即化學反應而造成的沉積物形成。

4腐蝕污垢

由于流體具有腐蝕性或含有腐蝕性的雜質而腐蝕換熱面，產生腐蝕產物沉積于換熱面上而形成污垢。

5生物污垢

是由微生物群體及其排泄物與化學污染物、泥漿等組分粘附在換熱管壁面上形成的膠粘狀沉積物，稱生物型污垢。

6凝固污垢

在過冷的換熱面上，清潔液體或多組分溶液的高溶解組分凝固沉積而形成的污垢。

換熱器常用清洗方法

       化學清洗       

化學清洗是通過化學清洗液產生某種化學反應，使換熱器傳熱管表面的水垢和其他沉積物溶解、脫落或剝離。

化學清洗不需要拆開換熱器，簡化了清洗過程，也減輕了清洗的勞動程度。其缺點是化學清洗液選擇不當時，會對清洗物基體腐蝕破壞，造成損失。

常用化學清洗劑

●利用溶解作用去污的清洗劑（包括水和有機溶劑）； 

●利用表面活性作用去污的表面活性劑清洗劑（如陽離子、陰離子、非離子及兩性離子表面活性劑）；      

●利用化學反應作用去污的化學清洗劑（如酸、堿、鹽、氧化劑等）。

化學清洗常用方法

●循環法：用泵強制清洗液循環，進行清洗。

●浸漬法：將清洗液充滿設備，靜置一定時間。 

●浪涌法：將清洗液充滿設備，每隔一定時間把清洗液從底部卸出一部分，再將卸出的液體裝回設備內以達到攪拌清洗的目的。

換熱器化學循環法清洗流程

1、隔離設備，并把換熱器內的水排放干凈。

2、用高壓水清洗管道雜質并封閉系統。 

3、隔離閥和交換器之間裝球閥，接上輸送泵和導管，清洗劑從換熱器的底部泵入，從頂部流出。

4、注入所需要的清洗劑，反復循環清洗。

5、隨時排出氣體并注入適當的水。 

6、使用PH 試紙測定清洗劑的有效性。

7、回收清洗溶液并用清水反復沖洗至PH呈中性。

       物理清洗       

物理清洗是借助各種機械外力和能量使污垢粉碎、分離并剝離離開物體表面，從而達到清洗的效果。

物理清洗方式都有一個共同點：高效、無腐蝕、安全、環保。其缺點是在清洗結構復雜的設備內部時其作用力有時不能均勻達到所有部位而出現“死角”。

常見的方法有，超聲波除垢、PIG清管技術、電場除垢技術等。

高壓水噴射清洗

利用柱塞泵產生的高壓水經過特殊噴嘴噴向垢層，除垢徹底、效率高，但是其裝機容器里大、耗水多。

超聲波除垢

主要是利用超聲波聲場處理流體，使流體種的成垢物質在超聲場作用下，其物理形態和化學性能發生一系列變化，使之分散、粉碎、松散、松脫而不易附著管壁形成的積垢。超聲波的防垢機理主要為：A.空化效應；B.活化效應；C.剪切效應；D.抑制效應。

管道內移動式除垢機具除垢

新型管道內移動式除垢機具效率較高，質量好，適用于油氣輸送管道及化工液體和水輸送管道的除垢。

按驅動方式不通過，典型的管道內移動式除垢機具分為：A.電力驅動移動式除垢機具；B.液力驅動移動式除垢機具；C.壓縮空氣驅動移動式除垢機具。

       機械清洗       

它是靠機械作用提供一種大于污垢粘附力的力而使污垢從換熱面上脫落。這種方法可以除去化學方法不能除去的碳化污垢和硬質垢，但要清理干凈管內垢層一般需要5-6遍，有時多達10遍，清管效率低，質量差。

直管式換熱器機械清洗操作步驟

1、準備好空壓機和水源；

2、拆下換熱器水管上的短接頭；

3、擰下換熱器封頭緊固螺栓，將封頭旋轉180度，露出傳熱管；

4、將尼龍刷插入傳熱管，直至尼龍刷上的氣堵完全進入；

5、將氣槍口插在傳熱管口上，水平持氣槍，使氣槍口上的密封墊片壓緊；

6、旋開氣槍上的氣閥，壓縮空氣即推動尼龍刷前進，當尼龍刷從傳熱管的另一端出來時，關上氣閥；

7、從換熱器另一端將尼龍刷推回來，反復刷刮3次以上；

8、用壓力為0.3MPa的水沖洗傳熱管；

9、換一根傳熱管，重復以上3步，直至所有傳熱管淸洗完畢；

10、檢査傳熱管內的顔色，如露出銅本色，則淸洗合格；

11、將封頭旋回，檢査封頭密封墊片是否平整，擰緊換熱器封頭緊固螺栓；

12、接上換熱器水管上的短接頭；

13、淸理現場。

      生物清洗       

微生物清洗是利用微生物將設備表面附著的油污分解，使之轉化為無毒無害的水溶性物質的方法。這種清洗把污染物(如油類)和有機物徹底分解，是一種真正意義上的環保型清洗技術。

各式換熱器清洗情況

清洗時的注意事項

① 化學清洗時溶液要保持一定的流速，一般為0.8～1.2m/s，其目的在與增加溶液的湍流程度。   

② 對于不同的污垢應采用不同的化學清洗液。除了經常采用的稀釋純堿溶液外，對于水垢可用5%的硝酸溶液。在純堿生產中生成的垢，可用5%的鹽酸溶液。但不得使用對板片產生腐蝕的化學洗劑。

③ 任何情況下，不得使用鹽酸清洗不銹鋼金屬板片。

④ 使用清洗液時，水中氯含量不得超過300ppm。

⑤機械(物理)清洗時不允許用碳鋼刷子刷洗不銹鋼片，以免加速板片的腐蝕，同時不能使板片表面劃痕、變形等。 

⑥清洗后的板片要用清水沖洗干凈并擦干，放置時應防止板片發生變形。

防止換熱器結垢的措施

●運行中嚴把水質關，必須對系統中的水和軟化罐中的軟化水進行嚴格的水質化驗，合格后才能注人管網中。 

●新的系統投運時，應將換熱器與供熱系統分開，進行一段時間的循環后，再將換熱器并人系統中，以避免管網中雜質進人換熱器。 

●在供熱系統中，除污器和過濾器應當進行不定期的清理外，還應當保持管網中的清潔，以防止換熱器堵塞。

換熱器是一種結構緊湊、高效的換熱設備，是實現加熱、冷卻、熱回收、快速滅菌等用途的優良設備。但是，由于換熱器長期運行，用來冷卻或加熱純凈程度的不同及工藝介質本身性質的差異導致換熱器結垢已成必然，造成換熱器換熱效率降低，從而影響生產的正常進行和設備的安全。因此，換熱器應定期進行清洗，除掉污垢，以保證換熱器的高效換熱和生產的正常進行。

換熱器結垢原因、種類及危害

換熱器結垢三大原因

（1）因為常用換熱器大多是以水為載熱體的換熱系統，由于某些鹽類在溫度升高及濃度較高時從水中析出，附著于換熱管表面，形成水垢，隨著使用時間及頻率的增加積垢層逐漸變厚、變硬，緊緊地附著于換熱管表面上；（2）如同水垢一樣，換熱器的另一側流體由于物質本身的性質可能出現非水垢類固體析出物，長期不處理會越來越多積累在換熱管面；（3）當流體所含的機械雜質有機物較多而流體的流速又較小時，部分機械雜質或有機物也會在換熱器內沉積,形成疏松、多孔或膠狀污垢。

換熱器六類主要結垢過程

對于常用的換熱器而言，根據結垢機理,我們一般將結垢分為以下幾類:

（1）類析晶結垢：如水冷卻系統，由于水中過飽和的鈣、鎂鹽類由于溫度、pH等變化而從水中結晶沉積在換熱器表面，而形成了水垢；（2）粒結垢：流體中懸浮的同體顆粒在換熱面上的積聚；（3）化學反應結垢：由于化學反應而造成的同體沉積；（4）腐蝕結垢：換熱介質腐蝕換熱面，產生腐蝕產物沉積于受熱面上而形成污垢；（5）生物結垢：對于常用的冷卻水系統來講，工業水巾往往含有微生物及其所需的營養，這些微生物群體繁殖，其群體及其排泄物同泥漿等在換熱表面形成生物垢；（6）凝同結垢：在過冷的換熱面上，純液體或多組分溶液的高溶解組分凝同沉積。以上的分類只是表明某個過程對形成該類污垢是一個主要過程。結垢往往是多種過程的共同作用結果，因此換熱面上的實際污垢，常常是多種污垢混合在一起的。

結垢不清洗的危害

（1）結垢使設備熱交換效率大幅下降，能源消耗大幅增加，生產成本上升；（2）結垢使換熱設備熱傳導工況惡化，傳熱面超溫過熱，引發鼓皰、裂紋、爆管等安全事故；（3）結垢會引發垢下腐蝕損傷，造成設備穿孔泄漏，縮短設備使用壽命結垢會使生產工藝不穩，影響產品品質，引發質量事故。

為保證產品質量和生產安全，必須定期對換熱器進行除垢清洗。

換熱器清洗方式的選擇

根據清洗方法的不同，主要清洗方法為物理清洗和化學清洗。

化學清洗

化學清洗是通過化學清洗液產生某種化學反應，使換熱器傳熱管表面的水垢和其他沉積物溶解、脫落或剝離。化學清洗不需要拆開換熱器，簡化了清洗過程，也減輕了清洗的勞動程度。其缺點是化學清洗液選擇不當時，會對清洗物基體腐蝕破壞，造成損失。

化學清洗方法

? 循環法：用泵強制清洗液循環，進行清洗。

? 浸漬法：將清洗液充滿設備，靜置一定時間。? 浪涌法：將清洗液充滿設備，每隔一定時間把清洗液從底部卸出一部分，再將卸出的液體裝回設備內以達到攪拌清洗的目的。

化學循環法清洗步驟：

（1）隔離設備，并把換熱器內的水排放干凈。

（2）用高壓水清洗管道雜質并封閉系統。

（3）隔離閥和交換器之間裝球閥，接上輸送泵和導管，清洗劑從換熱器的底部泵入，從頂部流出。

（4）注入所需要的清洗劑，反復循環清洗。

（5）隨時排出氣體并注入適當的水。 

（6）使用pH試紙測定清洗劑的有效性。

（7）回收清洗溶液并用清水反復沖洗至pH呈中性。

物理清洗

物理清洗是借助各種機械外力和能量使污垢粉碎、分離并剝離離開物體表面，從而達到清洗的效果。物理清洗方式都有一個共同點：高效、無腐蝕、安全、環保。其缺點是在清洗結構復雜的設備內部時其作用力有時不能均勻達到所有部位而出現“死角”。

常見的方法有，超聲波除垢、PIG清管技術、電場除垢技術等。

高壓水噴射清洗

利用柱塞泵產生的高壓水經過特殊噴嘴噴向垢層，除垢徹底、效率高，但是其裝機容器里大、耗水多。

超聲波除垢

主要是利用超聲波聲場處理流體，使流體種的成垢物質在超聲場作用下，其物理形態和化學性能發生一系列變化，使之分散、粉碎、松散、松脫而不易附著管壁形成的積垢。

管道內移動式除垢機具除垢

新型管道內移動式除垢機具效率較高，質量好，適用于油氣輸送管道及化工液體和水輸送管道的除垢。

按驅動方式不通過，典型的管道內移動式除垢機具分為：1、電力驅動移動式除垢機具；2、液力驅動移動式除垢機具；3、壓縮空氣驅動移動式除垢機具。

機械清洗

它是靠機械作用提供一種大于污垢粘附力的力而使污垢從換熱面上脫落。這種方法可以除去化學方法不能除去的碳化污垢和硬質垢，但要清理干凈管內垢層一般需要5~6遍，有時多達10遍，清管效率低，質量差。

微生物清洗

微生物清洗是利用微生物將設備表面附著的油污分解，使之轉化為無毒無害的水溶性物質的方法。這種清洗把污染物（如油類）和有機物徹底分解，是一種真正意義上的環保型清洗技術。

物理清洗和化學清洗都存在著各自的優缺點，又具有很好的互補性。在實際應用過程中，通常都是把兩者結合起來使用，以獲得更好的清洗效果。

對化學清洗方法而言，清洗劑的選擇對清洗效果有顯著影響。

清洗劑的選擇

工業清洗劑的選用原則

?良好的去污能力；

?對清洗對象無不良影響；

?質量穩定；

?價格低廉。

常用的化學清洗劑

（1）利用溶解作用去污的清洗劑（包括水和有機溶劑）； 

（2）利用表面活性作用去污的表面活性劑清洗劑（如陽離子、陰離子、非離子及兩性離子表面活性劑）；      

（3）利用化學反應作用去污的化學清洗劑（如酸、堿、鹽、氧化劑等）。

換熱器清洗藥劑的選擇方法

清洗換熱器時首先確定好清洗部位，確定好換熱器材料，取樣分析后，根據換熱器材質及結垢程度選擇試劑。

? 對于碳鋼材質以碳酸鹽垢及鐵銹為主時，一般選擇鹽酸做主酸洗液效果較好，出于安全考慮也可選擇有機酸氨基磺酸做為主洗酸劑；? 對于不銹鋼來說一般選擇硝酸為最佳清洗酸劑，同樣出于安全角度考慮或根據實際情況也可選擇酸性溫和的氨基磺酸作為主洗酸劑；? 清洗銅材料換熱器時候，一定要注意是哪種銅材質。黃銅尤其要注意，黃銅主要成分為銅，其次鋅的含量相當高，為了防止脫鋅現象發生，對酸洗液選擇盡可能濃度較低，一般緩蝕劑同時保護銅、鋅兩種金屬效果較差。故在操作過程中采取溫和清洗方式，即低濃度、短時間、小流速，常溫清洗比較好。一般緩蝕劑選擇Lan-826即可，對于其他助劑,如表面活性劑、黏泥剝離劑、發泡劑等可根據清洗劑選擇原則結合具體情況選擇。在一些特殊情況下，主要是指清洗材料可能存在缺陷或者比較薄或者其他的特殊情況時，應慎重考慮選擇藥劑。

板式換熱器清洗方法

板片的清洗方法有三種，即反沖法（不拆開清洗），手工清洗法（拆開清洗），和化學清洗法（不拆開清洗）。

清洗方式

 （1）手工清洗法。換熱板片結垢厚度很薄而不溶于水時，則可拆開，逐片用有壓力的水（0.1～0.2MPa）或用帶水的低壓蒸汽進行噴射沖刷處理，對于用水很難沖刷的沉積物，則可用軟纖維刷子、鬃毛刷來洗刷。

（2）化學清洗法。換熱板片表面，尤其是介質流動的死角處，有較硬的沉積物（氧化物或碳化物），用手工清洗法是很難解決的，可根據換熱板片的材質而采取不同的化學溶劑來清洗。

清洗劑的選擇

目前一般采用的是酸洗，它包括有機酸和無機酸。有機酸主要有：草酸、甲酸等。無機酸主要有：鹽酸、硝酸等。

清洗流程

（1）沖冼：酸洗前，先對換熱器進行開式沖洗，使換熱器內部沒有泥、垢等雜質，這樣既能提高酸洗的效果，也可降低酸洗的耗酸量。 

（2）將清洗液倒人清洗設備，然后再注入換熱器中。

（3）酸洗：將注滿酸溶液的換熱器靜態浸泡2h，然后連續動態循環3～4h，其間每隔0.5h。

進行正反交替清洗。酸洗結束后，若酸液pH大于2，酸液可重復使用，否則，應將酸洗液稀釋中和后排掉。

（4）堿洗：酸洗結束后，用NaOH，Na，PO，軟化水按一定的比例配制好，利用動態循環的方式對換熱器進行堿洗，達到酸堿中和，使換熱器板片不再腐蝕。 

（5）水洗：堿洗結束后，用清潔的軟化水．反復對換熱器進行沖洗0.5h，將換熱器內的殘渣徹底沖洗干凈。（6）記錄：清洗過程中，應嚴格記錄各步驟的時間，以檢查清洗效果。

總之，清洗結束后，要對換熱器進行打壓試驗。合格后方可使用。

預防結垢的措施

（1）運行中嚴把水質關，必須對系統中的水和軟化罐中的軟化水進行嚴格的水質化驗，合格后才能注人管網中。

（2）新的系統投運時，應將換熱器與系統分開，進行一段時間的循環后，再將換熱器并人系統中．以避免管網中雜質進入換熱器。 

（3）在整個系統中，除污器和過濾器應當進行不定期的清理外，還應當保持管網中的清潔，以防止換熱器堵塞。

       近日，動力廠組織維修人員對循環水系統各換熱器進行全面清洗維護，進一步提升設備運行效率。       板式換熱器是電爐冷卻循環水系統降溫的重要設備。正常運行過程中，換熱器長時間處于工作狀態，板片的表面隨著水溫的變化會形成不同程度的結垢物，同時因其流通截面小，結垢、堵塞極易降低換熱器效率，影響換熱效果。為了消除隱患，提高設備運行效率，達到節能降耗、保證生產平穩有序和提高供水質量的目的，動力廠精心安排，對系統板式換熱器進行清洗。       在清洗過程中，維修人員逐一拆卸換熱器，并對每片換熱片進行細致清洗，確保無遺漏。經過數小時的奮戰，換熱器清洗組裝完畢，設備運行良好，各項參數均達到預期標準，大大提高了熱交換效率，有力保障了生產供水需求。

換熱器結垢危害

    換熱器結垢是涉及國民經濟及眾多產業急需解決的問題,也是傳熱學界未真正解決的主要問題之一。備受各國科學界和工程技術界的關注。

美國和世界部分煉油廠，由于處理烴類物料而形成結垢(不包括水冷、空冷和鍋爐的結垢)所造成的經濟損失作調查,得出美國煉油廠因結垢造成的經濟損失每年總計達13億6千萬美元,全世界總計達44億美元。 

    據我國有關方面報道,對于換熱設備,每立方米的水垢要多消耗能源7%~9%,熱效率降低10%~20%。我國有各類工業鍋爐約42萬臺,每年因水垢浪費原煤約175萬噸。由于鍋爐水質管理不當,結垢將導致局部膨脹變形和垢下腐蝕,直接影響化工生產的安全。

污垢的分類

從結垢機制的角度,液側污垢可分為如下6類:

需要指出的是,通常的污垢形成過程可能是幾種污垢形成機理共同作用的結果。

換熱器清洗方法

其中以化學清洗法和物理清洗最為常見。

清洗劑的選擇

清洗劑主要指的是酸性清洗劑,常用無機酸和有機酸

    選擇清洗劑時一般應掌握以下原則：

    1)在保證一定時間溶垢的前提下,選用低濃度、常溫、安全、經濟的清洗劑。

    2)試驗用清洗劑要根據設備的材質、垢樣的狀況與組成等情況來確定,在此要著重指出的是不銹鋼材質的設備清洗是不允許選用鹽酸的,因鹽酸酸洗中殘余的氯離子會引起不銹鋼產生應力腐蝕和晶間腐蝕破裂。

    3)一般情況下可選用2種清洗劑,每種清洗劑選用清洗中常用的高、低2種不同濃度,共4種配方用清洗試劑。

    4)對一些復雜、特殊的垢樣選擇范圍要寬,可多選用一些試驗用清洗劑,對某些復雜的有機垢樣要選用特殊有的針對性清洗劑。

    根據清洗劑的選擇原則,并結合實際情況確定清洗劑。

    一般情況下以溶垢的時間為尺度,溶垢時間越短,表明清洗劑對垢樣溶解性能越好,因而要選擇溶垢時間最短的清洗劑。

    如溶垢時間相差不大,在考慮溶垢時間的同時,主要從清洗劑選擇原則及操作難易等方面衡量,綜合分析后,再確定適宜的清洗劑。

在確定清洗劑配方后,最后一項試驗工作就是緩蝕劑的選擇,它是確定清洗液配方的重要一步,一種較理想的清洗液不僅能清除垢物,更關鍵地是在除垢的同時,還不能損傷和破壞被清洗設備,否則清洗本身就失去了意義。

    緩蝕劑通常根據清洗劑種類、使用溫度、濃度等確定緩蝕劑的選擇范圍,然后依據試驗的結果,結合各種因素和實際情況來確定緩蝕劑的種類、使用濃度等。

經過上述的幾步,就可科學地確定清洗液的配方,即確定清洗劑的種類、濃度和緩蝕劑的種類、濃度等。

板式換熱器反沖酸洗法

一、反沖——酸洗法的系統構成

對于板式換熱器來說,機械清洗主要是將換熱器解體，利用人工方法逐片去掉換熱面上的垢層，然后重新組裝。此方法只能在換熱器完全脫離換熱系統時采用，不但費時、費力，而且重新組裝時，對換熱器的夾緊尺寸要求較高，不易掌握；同時換熱片間的封閉墊片易損壞，對設備的維護，保養不利。

該方法不但可以使換熱器在不脫離換熱系統時得到清洗，免去解體的麻煩，而且方法簡單，省時省力，周期短，見效快，大大地降低了勞動強度。

    圖中實線部分即是整個酸洗系統。它由一個酸洗槽(9) ，一個酸洗泵(10) 及其配套管路、閥門組成。反沖洗法,就是利用高壓水所產生的壓頭，對換熱面上的垢層進行反向沖擊，使之脫離換熱器片，從而排出循環系統。

    酸洗法就是利用酸液的浸泡、循環來清潔換熱面，排除污垢，提高換熱效果的方法。

二、反沖———酸洗法的操作步序

多年的實踐證明：板式換熱器的二次水流程，即冷進、冷出流程一側較易結垢，且垢層較厚，因此我們以二次水流程的“反沖———酸洗法”為例。具體操作過程如下：

    反沖洗時，首先關閉板式換熱器的冷進閥門(3) 和冷出閥門(12) ，同時打開泄放管閥門(11) ，當放凈板式換熱器(7) 中的所有二次水后，再開啟冷出閥門(12) ，使二次水在換熱器內部形成局部逆向流動，利用其產生的壓頭來沖擊附著在換熱面上的垢層使較松散的，附著力不強的垢層脫離換熱面，從而排出循環系統。

在進行反沖洗時我們應該注意

    反沖的時間不宜過長，每次沖洗的遍數不宜過多。 一股以每次1 分鐘為宜，進行3～5 遍，直至排出的水清澈，透明為止，因為時間過長，次數過多會導致反沖的效果不明顯，同時使系統中的熱量損失過多。

酸洗分為十個步驟

1、封閉過程；在保持一、二次循環回路暢通的情況下，關閉管路的所有閥門。

2、脫離過程：即整個換熱器的二次循環脫離熱交換系統。也就是關閉換熱器冷進、冷出閥門(3) 和(12) 。

3、排空過程:打開泄放管閥門(11) 和二次酸洗入口門(13) ,排空換熱器中的蓄水后,關閉閥門(11) 。

4、打藥過程:啟動酸洗泵(10) ,同時打開二次酸洗出口閥門(4) 和酸洗回水閥門(8) ;將酸洗槽(9) 中的酸液注入換熱器中,直至酸洗回水管中有藥液流出。

5、封閉過程:依次關閉二次酸洗入口閥門(13) 酸洗泵(10) 、二次酸洗出口閥門(4) 和酸洗回水閥門(8) ,封閉二次酸洗管路。

6、浸泡過程:根據所選用的藥液酸性來確定靜態浸泡時間,對換熱器的二次換熱面靜態浸泡。

7、循環過程:依次開啟二次酸洗出口閥門(4) 、酸洗回水閥門(8) ,酸洗泵(10) 及二次酸洗入口閥門(13) ,使整個二次酸洗系統動態循環。

8、排放過程:在酸液循環一定時間后打開泄放管閥門(11) ,排凈殘液,關閉酸洗系統。

9、中和過程:在耐酸槽(9) 中加入配制好的堿液,通常為Na3 PO4 或Na2CO3 溶液,重復步驟3 至8。

10、恢復過程:重新緩慢打開換熱器冷出閥門(12) 和換熱器冷進閥門(3) ,使二次循環正常運行。

對一次循環的反沖洗和酸洗過程與二次循環的清洗過程相仿。

所用酸為硝酸或磷酸，其最高濃度4%/最高溫度60℃。

以化學清洗法和物理清洗最為常見。

清洗劑的選擇

清洗劑主要指的是酸性清洗劑,常用無機酸和有機酸。

選擇清洗劑時一般應掌握以下原則。

1)在保證一定時間溶垢的前提下,選用低濃度、常溫、安全、經濟的清洗劑。

2)試驗用清洗劑要根據設備的材質、垢樣的狀況與組成等情況來確定,在此要著重指出的是不銹鋼材質的設備清洗是不允許選用鹽酸的,因鹽酸酸洗中殘余的氯離子會引起不銹鋼產生應力腐蝕和晶間腐蝕破裂。

3)一般情況下可選用2種清洗劑,每種清洗劑選用清洗中常用的高、低2種不同濃度,共4種配方用清洗試劑。

4)對一些復雜、特殊的垢樣選擇范圍要寬,可多選用一些試驗用清洗劑,對某些復雜的有機垢樣要選用特殊有的針對性清洗劑。

根據清洗劑的選擇原則,并結合實際情況確定清洗劑。

一般情況下以溶垢的時間為尺度,溶垢時間越短,表明清洗劑對垢樣溶解性能越好,因而要選擇溶垢時間最短的清洗劑。

如溶垢時間相差不大,在考慮溶垢時間的同時,主要從清洗劑選擇原則及操作難易等方面衡量,綜合分析后,再確定適宜的清洗劑。

在確定清洗劑配方后,最后一項試驗工作就是緩蝕劑的選擇,它是確定清洗液配方的重要一步,一種較理想的清洗液不僅能清除垢物,更關鍵地是在除垢的同時,還不能損傷和破壞被清洗設備,否則清洗本身就失去了意義。

緩蝕劑通常根據清洗劑種類、使用溫度、濃度等確定緩蝕劑的選擇范圍,然后依據試驗的結果,結合各種因素和實際情況來確定緩蝕劑的種類、使用濃度等。

經過上述的幾步,就可科學地確定清洗液的配方,即確定清洗劑的種類、濃度和緩蝕劑的種類、濃度等。

板式換熱器反沖酸洗法

1反沖——酸洗法的系統構成

對于板式換熱器來說,機械清洗主要是將換熱器解體，利用人工方法逐片去掉換熱面上的垢層，然后重新組裝。此方法只能在換熱器完全脫離換熱系統時采用，不但費時、費力，而且重新組裝時，對換熱器的夾緊尺寸要求較高，不易掌握；同時換熱片間的封閉墊片易損壞，對設備的維護，保養不利。

該方法不但可以使換熱器在不脫離換熱系統時得到清洗，免去解體的麻煩，而且方法簡單，省時省力，周期短，見效快，大大地降低了勞動強度。

圖中實線部分即是整個酸洗系統。它由一個酸洗槽(9) ，一個酸洗泵(10) 及其配套管路、閥門組成。反沖洗法,就是利用高壓水所產生的壓頭，對換熱面上的垢層進行反向沖擊，使之脫離換熱器片，從而排出循環系統。

酸洗法就是利用酸液的浸泡、循環來清潔換熱面，排除污垢，提高換熱效果的方法。

2反沖———酸洗法的操作步序

多年的實踐證明：板式換熱器的二次水流程，即冷進、冷出流程一側較易結垢，且垢層較厚，因此我們以二次水流程的“反沖———酸洗法”為例。具體操作過程如下：

反沖洗時，首先關閉板式換熱器的冷進閥門(3) 和冷出閥門(12) ，同時打開泄放管閥門(11) ，當放凈板式換熱器(7) 中的所有二次水后，再開啟冷出閥門(12) ，使二次水在換熱器內部形成局部逆向流動，利用其產生的壓頭來沖擊附著在換熱面上的垢層使較松散的，附著力不強的垢層脫離換熱面，從而排出循環系統。

在進行反沖洗時我們應該注意

反沖的時間不宜過長，每次沖洗的遍數不宜過多。 一股以每次1 分鐘為宜，進行3～5 遍，直至排出的水清澈，透明為止，因為時間過長，次數過多會導致反沖的效果不明顯，同時使系統中的熱量損失過多。

酸洗分為十個步驟

1、封閉過程；在保持一、二次循環回路暢通的情況下，關閉管路的所有閥門。

2、脫離過程：即整個換熱器的二次循環脫離熱交換系統。也就是關閉換熱器冷進、冷出閥門(3) 和(12) 。

3、排空過程:打開泄放管閥門(11) 和二次酸洗入口門(13) ,排空換熱器中的蓄水后,關閉閥門(11) 。

4、打藥過程:啟動酸洗泵(10) ,同時打開二次酸洗出口閥門(4) 和酸洗回水閥門(8) ;將酸洗槽(9) 中的酸液注入換熱器中,直至酸洗回水管中有藥液流出。

5、封閉過程:依次關閉二次酸洗入口閥門(13) 酸洗泵(10) 、二次酸洗出口閥門(4) 和酸洗回水閥門(8) ,封閉二次酸洗管路。

6、浸泡過程:根據所選用的藥液酸性來確定靜態浸泡時間,對換熱器的二次換熱面靜態浸泡。

7、循環過程:依次開啟二次酸洗出口閥門(4) 、酸洗回水閥門(8) ,酸洗泵(10) 及二次酸洗入口閥門(13) ,使整個二次酸洗系統動態循環。

8、排放過程:在酸液循環一定時間后打開泄放管閥門(11) ,排凈殘液,關閉酸洗系統。

9、中和過程:在耐酸槽(9) 中加入配制好的堿液,通常為Na3 PO4 或Na2CO3 溶液,重復步驟3 至8。

10、恢復過程:重新緩慢打開換熱器冷出閥門(12) 和換熱器冷進閥門(3) ,使二次循環正常運行。